La société REFINAL INDUSTRIES, filiale à 100 % du groupe DERICHEBOURG, est une société spécialisée dans la récupération et le traitement des métaux non ferreux issus des activités de démolition et de broyage des véhicules hors d’usage (VHU), de déchets d’équipements électriques et électroniques (DEEE) et de déchets métalliques divers (platinage).

Les activités de l'établissement de Bruyères-sur-Oise sont réalisées au sein de 3 unités :

  • «COREPA» : activités de recyclage de métaux non ferreux issus notamment des activités de démolition et de broyage de véhicules hors d'usage (VHU),
  • «FRICOM» : activités de traitement de déchets de gros électroménagers froid (GEM-F) (appareils de production de froid ménagers et professionnels mis au rebut),
  • «BHS» : ligne de tri de déchets de composants valorisables présents dans les résidus lourds issus du broyage de véhicules hors d’usage (VHU), de déchets d’équipements électriques et électroniques (DEEE) et d’autres déchets métalliques.

Le site de Bruyères-sur-Oise traite une quantité totale maximale de déchets non dangereux de 550 t/j. Il est soumis à autorisation pour les rubriques 2718 (Déchets dangereux ou contenant des substances ou préparations dangereuses (transit ou tri)), 2790 (Traitement de déchets dangereux), 2791 (Déchets non dangereux (traitement)), 3532 (Valorisation de déchets non dangereux) et à enregistrement ou déclaration pour quatre autres rubriques de la nomenclature ICPE.

D’une surface de 14 ha, il est situé sur les deux communes de BRUYERES-SUR-OISE et BERNES-SUR-OISE. Il compte environ 120 salariés.

Le site est situé dans une zone industrielle, en bordure d'espaces agricoles, entre l'Oise et une voie ferrée.

L’unité FRICOM

L’unité peut traiter jusqu’à 100 t/j et 24 000 t/an d’équipements frigorifiques. Elle fonctionne 7 jours sur 7, avec des équipes en 5/8.

L’unité comprend notamment :

  • Une zone de stockage des de 3000 m² permettant l’entreposage des appareils issus des éco-organismes agréés D3E du secteur Gros Électroménager Froid (GEM Froid) et leur préparation avant pré-traitement (Phase 0 : retrait des clayettes, câbles, etc.)
  • Une zone de prétraitement permettant la vidange des circuits caloporteurs par aspiration étanche et le démontage des compresseurs (phase 1),
  • Une installation de traitement (phase 2) permettant le broyage confiné des carcasses l’aspiration des gaz issus des mousses isolantes et la séparation des mousses et des autres matériaux. Ces derniers subissent un tri magnétique puis par induction afin de séparer les fractions métaux ferreux, non ferreux et plastiques.

Les huilessont valorisées. Les gaz phase 1 et les gaz phase 2 issues des mousses isolantes (contenant notamment des CFC et des COV) sont liquéfiés afin d’être détruits en incinérateur spécialisé.

Les mousses d'isolation sont micronisées à l’aide d’un rotor et d’une grille . Elles sont destinées à refaire des isolants ou entrer dans la composition de CRS (Combustibles solides de récupération).

L’unité COREPA

L’unité fonctionne en 3/8 du lundi au samedi matin.

Elle est principalement alimentée par les fractions de métaux non ferreux des broyages des autres installations du groupe Dericherbourg. Ce mélange, dénommé « ZORBA » est principalement constitué d’aluminium (60 à 70%). Il peut contenir également du plomb, du zinc, de l’acier inoxydable, du fer, du laiton, du cuivre ou du nickel, mais aussi des plastiques et autres matériaux.

L’unité est notamment équipée de :

  • Un broyeur à marteau d’une capacité maximale de 300 t/j,
  • Deux unités de flottation de densité différentes, d’une capacité maximale de 700 t/j. Les solutions de magnétite et de ferrosilicium (FeSi) utilisées pour les bains sont entièrement en circuit fermé,
  • Une ligne d’aimantation et d’induction d’une capacité de 500 t/j,
  • Des lignes de tri manuel, de tri optique (pour séparer laiton et cuivre), de tri aéraulique, et par fluorescence X,
  • Un trommel permettant d’obtenir 3 granulométries différentes (0-20 mm, 20-60 mm, 60-100 mm) utilisées dans les affineries d’aluminium du groupe.

L’aluminium collecté est envoyé dans les affineries d’aluminium du groupe, notamment à Lomme, de même que le cuivre, puisque l’affinerie produit principalement un alliage « AS9U3 » qui contient environ 9 % de silicium, 3 % de cuivre. Les autres produits sont retraités dans des filières spécialisées.

L’unité « BHS »

Comme COREPA, l’unité fonctionne en 3/8 du lundi au samedi matin.

Cette installation permet, en extrayant la fraction valorisable dans les résidus légers de broyage (métaux (5 à 20%), plastiques (30 à 65 %)), qui étaient auparavant incinérés ou éliminés en centres de stockage, de réduire les quantités de déchets non valorisés.

La ligne de tri d'une capacité de traitement de 10t/h et de 40 000 t/an est entièrement sous aspiration afin de limiter la dispersion de poussière compte tenu de la nature pulvérulente des intrants.

La matière est traitée par passages successifs dans un broyeur, des convoyeurs magnétiques et des systèmes de tri à courant de Foucault permettant la récupération des métaux ferreux et non ferreux, dans des systèmes de cyclones afin de dissocier les particules les plus légères des particules les plus lourdes, dans une unité de tri par tables vibrantes. Enfin après une étape de tri granulométrie, la section 3-6mm passe dans une ligne de tri optique permettant de séparer aluminium, cuivre et laiton.

La section 0-3mm est vendue à des sociétés spécialisées qui récupèrent notamment les métaux précieux contenus dans le mélange.

La section 0-25mm, principalement constituée de morceaux de câbles non dénudés et de morceaux de cartes électronique est traitée en Espagne au sein du groupe Derichebourg. Il est envisagé de réaliser cette étape sur place dans les prochaines années, afin de réduire le transport.


Synoptique simplifié des process mis en œuvre sur le site de Bruyère-sur Oise

Projet de recyclage de batteries

Le groupe Derichebourg a annoncé en avril dernier partenariat stratégique franco-coréen avecLG Energy Solution pour créer une coentreprise de recyclage de batteries sur le site de Bruyère-sur Oise. Cette nouvelle entité industrielle aura une capacité de recyclage de plus de 20 000 tonnes par an et sera équipée des technologies les plus avancées dans le domaine. L'une de ses premières missions sera de recycler les chutes de production de l'usine de LG Energy Solution en Pologne.

Les travaux et la construction de l'installation débuteront en 2026, une fois les autorisations réglementaires et administratives obtenues, pour une mise en service prévue en 2027.

 

L’AFITE souhaite remercier Maximilien BURTEAU, Directeur Général de REFINAL INDUSTRIES, Julien AMBERG Directeur d’Exploitations de FRICOM RECYCLING et Paulo ALVES CARVALHO, Responsable d’Exploitation REFINAL INDUSTRIES pour leur accueil et la qualité de leurs présentations, tout au long de la visite.