Visite de REFINAL INDUSTRIES - Affinerie de Lomme (LILLE - 59), le 27 mars 2024

] 7Visite de l'affinerie d'aluminium REFINAL INDUSTRIES de Lomme (59)

Refinal Industries est une filiale du groupe Derichebourg spécialisée dans le secteur de la récupération et le tri des métaux ferreux et non ferreux ainsi que dans l'affinage d'aluminium. La production de l'usine de Lomme est assurée par trois fours de fusion en coulée continue, alimentés à partir de l'aluminium récupéré, trié et préparé par les différentes filiales du groupe Derichebourg. L'établissement fonctionne 7 jours /7 et 24 heures/24. Il est implanté sur la commune de Sequedin, au sein d'une zone d'activité située en milieu urbain dense et à proximité de plusieurs autres sites industriels dont un site SEVESO seuil haut.

L'aluminium de seconde fusion, encore appelé aluminium d'affinage ou secondaire (par rapport à l'aluminium primaire fabriqué à partir de bauxite et d'alumine) est obtenu à partir des déchets d'aluminium ou d'alliages à base d'aluminium. Produire de l'aluminium secondaire à partir d'aluminium recyclé consomme 95% d'énergie en moins et économise 92% de CO2 par rapport à la production d'aluminium à partir de bauxite. Une tonne d'aluminium recyclé représente une économie de quatre tonnes de bauxite. 50% de la production française d'aluminium est issue du recyclage. L'aluminium est un métal recyclable à l'infini.

Derichebourg Environnement dispose d'un maillage territorial de près 270 sites de collecte de métaux ferreux et non ferreux issus des chutes de fabrication et des biens de consommation en fin de vie.

L'aluminium représente une part importante des métaux non ferreux collectés, c'est pourquoi Derichebourg Environnement a développé depuis 1993 une filière d'affinage d'aluminium de seconde fusion afin de prolonger la chaîne du recyclage sur ce métal.

Derichebourg Environnement : activité de collecte et de valorisation des métaux

L'entreprise REFINAL Industries regroupe les sites industriels de Bruyères sur Oise (95), Sequedin (59) et Premery (58).

Le site de Bruyères-sur-Oise effectue le tri des métaux après broyage. Le « Zorba », mélange de métaux non ferreux broyés majoritairement composé d'aluminium, séparé en 3 granulométries par un Trommel (0-20 mm - 20-60 mm - 60-100 mm) qui présentent des caractéristiques particulières. Les matières passent ensuite par campagne de granulométries dans deux bains de flottation de densités différentes qui permettent de sortir les éléments légers (stériles) et le magnésium au premier bain et les métaux denses (cuivre, zinc, laiton, zamac...) au second bain afin d'obtenir l'aluminium recyclé appelé le « carter broyé flotté » (CBF) qui sera enfourné, ainsi que le cuivre. Il s'agit des principales matières premières utilisées sur le site de Lomme.

Tri des métaux sur le site de Bruyères-sur-Oise

L'affinerie de Prémery a été reprise par Refinal en 2018, elle permet de diversifier son offre en produisant de nouveaux alliages. Par ailleurs sa technologie de four est différente (Fours de fusion rotatifs sous bain de sel) lui permet aussi de retraiter les « crasses » d'aluminium¹ produite sur le site de Lomme et de les retransformer blocs d'aluminium. Ces blocs , qui présentent des caractéristiques particulières, sont également utilisés comme matière première sur le site de Lomme.

Les étapes du recyclage de l'aluminium

L'affinerie de Lomme produit chaque année environ 70 000 tonnes de lingots, soit 8,75 millions de lingots, essentiellement destinés à des fabrications de pièces pour le secteur automobile, très sélectif dans le choix de ses fournisseurs. Le site compte une cinquantaine de collaborateurs.

La production de l'usine de Lomme est assurée par trois fours de fusion à convection naturelle à coulée continue, alimentés à partir de l'aluminium récupéré, trié et préparé par les différentes filiales du groupe Derichebourg (principalement issu de l'établissement de Bruyères-sur-Oise). Le site est également doté d'un sécheur en partie alimenté par la récupération des thermies fatales d'un four pour éliminer l'humidité et l'oxydation de la matière première, ainsi que d'une ligne de tri pour retirer manuellement les corps creux et les déclencheurs d'airbag de la plus grosse fraction de CBF, afin de supprimer les risques d'explosion lors de la fusion.

Chaque four est doté d'une ligne de coulée automatisée et d'une ligne de palettisation des lingots équipée de d'un robot afin de faciliter le travail des salariés.

Four de fusion et ligne de palettisation

Les lingots produits sont essentiellement de type « AS9U3 » ou encore « AlSi9Cu3(Fe) », qui contient environ 9 % de silicium, 3 % de cuivre et des traces éventuelles de Fer. Le cuivre a pour fonction d'améliorer les caractéristiques mécaniques des alliages et le silicium améliore la coulabilité du métal, permettant ainsi la réalisation de formes complexes. Le cuivre (lui-même issu du recyclage) et le silicium sont ajoutés lors du process. Tout le savoir-faire consiste à obtenir la composition voulue en fonction de la composition des matériaux utilisés en entrée.

Les contrôles effectués en continu sur la production, par deux laboratoires intégrés, garantissent une qualité constante des alliages.

Le site est certifié selon les référentiels ISO 45001, 9001, 14001 et 50001 (Management de la Sécurité et de la santé, de la qualité, de l'environnement et de l'énergie).

Les consommations de gaz, d'électricité et de gasoil non routier font l'objet d'un suivi quotidien au plus proche des installations. Ce suivi permet de connaître les consommations de chaque ressource par tonne de lingot produit. Des démarches d'optimisation ont été engagées afin de limiter les consommations (éclairages LED, détecteurs crépusculaires, variateurs, optimisation des compresseurs, récupérations des calories des fours pour le sécheur...) et des projets sont à l'étude : récupération de chaleur pour le réseau de chauffage urbain, injection d'hydrogène (produit à proximité sur le site Kuhlmann à Loos) dans les brûleurs.

Du fait de son activité industrielle et de sa proximité avec des habitations, le site à fait l'objet de plaintes, liées notamment au bruit et aux émissions de poussières du fait de la manutention des produits et des transports de matières premières et de produits finis.

Plusieurs réponses ont été apportées par l'entreprise ou sont à l'étude afin de réduire ces nuisances.

L'enveloppe des bâtiments du site a été entièrement rénovée avec une isolation acoustique et des portes anti-bruit. La plateforme de tri a été placée dans un caisson acoustique. Les dallages ont été rénovés afin de limiter le bruit de roulement des véhicules.

Par ailleurs, un projet de bardage acoustique et de couverture de la zone de stockage des matières premières a fait l'objet d'un dépôt de permis. Il permettrait de réduire les nuisances (et en particulier réduire le bruit de la sortie du convoyeur de la ligne de tri) et de produire de l'énergie à l'aide de panneaux photovoltaïques. Il se heurte actuellement à un projet de modification du Plan Local d'Urbanisme qui prévoit une servitude d'urbanisme sur la partie du site concernée pour le passage d'une ligne de bus.

Le traitement des fumées a fait l'objet d'améliorations avec l'installation de 3 filtres supplémentaires.

Les rejets atmosphériques sont suivis par des mesures en continu, des autocontrôles trimestriels et des contrôles inopinés réalisés à la demande de la DREAL.

Par ailleurs, pour répondre aux inquiétudes des riverains, une campagne de 12 mois de mesure de la qualité de l'air autour du site a été réalisée à la demande du Préfet. Malgré les résultats qui montrent que les émissions sont conformes à la réglementation, la préfecture a imposé la mise en place d'un suivi semestriel des retombées atmosphériques et a demandé la mise à jour de l'Évaluation des Risques Sanitaires (ERS) du site. Ce travail est en cours.

L'AFITE souhaite remercier Henri RABOTIN, Président de REFINAL INDUSTRIES et Pierre SOYER, Directeur Général des Affineries de REFINAL, ainsi que Tanguy PALTA, responsable d'exploitation du site de Lomme et Julien AMBERG Responsable QSE / PCR / CSTMD de REFINAL INDUSTRIES et FRICOM RECYCLING pour leur accueil sur le site de Lomme.

1Mélange d'aluminium et d'alumine qui se forme au-dessus du bain métallique en fusion, collecté par écrémage.

Publié le 12/04/2024